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[接上页] ┃ ┃低位高效二氧┃出干燥塔烟气水分<100 mg/nm3;干燥塔 ┃尾气酸雾含量 ┃ ┃ ┃干燥吸牧 ┃化硫干燥和三┃循环酸浓度93%~95%;干燥塔出塔酸温┃ ┃适用于所有制酸烟 ┃ ┃ ┃┃<65℃;吸收塔循环酸浓度98.2%~ ┃≤40mg/nm;尾气s02含 ┃气的干燥和三氧化 ┃ ┃工序 ┃氧化硫吸收技┃ ┃量≤400mg/nm3; s03吸 ┃ ┃ ┃ ┃┃98.8%;吸收塔循环酸温度45℃-75℃;┃ ┃硫的吸收 ┃ ┃ ┃术 ┃ ┃收效率≥99.99%┃ ┃ ┃ ┃┃吸收塔进塔气温130℃-180 0c┃ ┃ ┃ ┣━━━━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━┫ ┃ ┃┃ ┃冷凝后尾气so2浓度 ┃适用于处理s02浓 ┃ ┃ ┃湿法硫酸技术┃冷凝酸浓度>93% ┃ ┃度1.75%~3.5%的 ┃ ┃ ┃┃ ┃≤300mg/nm3 ┃ ┃ ┃ ┃┃ ┃ ┃烟气 ┃ ┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━┫ ┃ ┃┃ ┃ ┃适用于处理s02浓 ┃ ┃ ┃双接触技术 ┃尾气可经脱硫装置处理 ┃so2总转化率≥99.6%┃度6%~14%的烟 ┃ ┃转化工序 ┃┃ ┃ ┃气┃ ┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━┫ ┃ ┃┃与双接触技术配合使用;根据平衡转化率 ┃so2总转化率≥99.85%; ┃适用于处理s02浓 ┃ ┃ ┃预转化技术 ┃确定最佳操作条件,依据尾气s0,排放浓 ┃可采用低温触媒,改变操┃ ┃ ┃ ┃┃度以及排放总量要求确定总转化率┃作温度,确保最终转化率┃度>14%的烟气 ┃ ┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━┫ ┃ ┃三氧化硫再循┃与双接触技术配合使用。根据实际s02 ┃ ┃适用于处理s02浓 ┃ ┃ ┃环技术 ┃浓度和换热要求,确定s03烟气循环量 ┃so2总转化率≥99.9%┃ ┃ ┃ ┃┃ ┃ ┃度>14%的烟气 ┃ ┣━━━━━╋━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━┫ ┃转化、吸 ┃中温位、低温位 ┃ ┃余热利用率可提高到┃适用于铅冶炼烟气 ┃ ┃收工序┃余熟回收技术┃ -- ┃90%以上 ┃制酸系统 ┃ ┗━━━━━┻━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━┛ 4.3.3烟气脱硫最佳可行技术 4.3.3.1石灰/石灰石-石膏法脱硫技术 4.3.3.1.1最佳可行工艺参数 选择活性好且碳酸钙含量大于 90%的脱硫剂,石灰石粉的细度-250 目大于 90%,脱硫系统阻力小于2500pa。 4.3.3.1.2污染物削减和排放 当钙/硫摩尔比为1.02~1.05、循环浆液ph值为5~6时,脱硫效率大于95%;脱硫石膏纯度高于90%。 当烟气中二氧化硫含量为1000mg/m3~3500mg/m3时,二氧化硫排放浓度可低于200mg/m3。 4.3.3.1.3二次污染及防治措施 制酸尾气和锅炉烟气脱硫产生的石膏不含有重金属,可进行综合利用;其他烟气中均含有重金属粉尘,产生的石膏不适合综合利用。采用该技术排放的脱硫废水,送厂区污水处理站集中处理。 4.3.3.1.4技术经济适用性 该技术适用于二氧化硫浓度小于5000mg/m3的烟气治理。 4.3.3.2有机溶液循环吸收烟气脱硫技术 4.3.3.2.1最佳可行工艺参数 吸收剂年损失率不大于10%,系统阻力不大于1800pa。 4.3.3.2.2污染物削减及排放 当烟气中二氧化硫含量为5000mg/m3以下时,二氧化硫排放浓度可低于200mg/m3,脱硫效率大于96%,副产物二氧化硫纯度不低于99%。 4.3.3.2.3二次污染及防治措施 产生的少量脱硫废水送至厂区污水处理站集中处理。 4.3.3.2.4技术经济适用性 回收每吨二氧化硫消耗蒸汽 12t~17t,耗电 500kw·h~1000kw·h,回收每吨二氧化硫成本 1500 元~3000元。主体设备采用不锈钢材质,一次性投资较高。 该技术适用于含硫范围在0.02%~5%的烟气治理,尤其适用于制酸尾气脱硫。 4.3.3.3金属氧化物脱硫技术 4.3.3.3.1最佳可行工艺参数 金属氧化物有效成份含量不低于 50%;配浆用金属氧化物粉的细度-250 目大于 90%。系统阻力小于2500pa。 4.3.3.3.2污染物削减和排放 |