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[接上页] ┃熔炼一还原工序 ┃富氧底吹熔炼一鼓风 ┃铅冶炼总回收率>97%,硫回收率> ┃适用于以铅精矿为原料的粗铅冶炼, ┃ ┃┃炉还原法熔炼技术┃96%,硫捕集率>99%,吨粗铅排放二┃也可合并处理铅膏泥及锌浸出的铅┃ ┃┃ (水口山法) ┃氧化硫量<2kg、烟尘排放<0.5 kg ┃银渣 ┃ ┃┣━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━┫ ┃┃富氧顶吹熔炼一鼓风 ┃铅冶炼总回收率>97%,硫回收率> ┃适用于以铅精矿为原料的粗铅冶炼, ┃ ┃┃炉还原法熔炼技术┃96%,硫捕集率>99%,吨粗铅排放二┃也可合并处理铅膏泥及锌浸出的铅┃ ┃┃(浸没熔炼法) ┃氧化硫量<2kg、烟尘<0.5 kg ┃银渣 ┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━┫ ┃┃烟化炉一余热锅炉一 ┃┃适用于还原炉渣中有价金属的回收┃ ┃ 烟化工序 ┃┃烟化妒终渣锌含量<2%┃ ┃ ┃┃体化技术┃┃及余热利用┃ ┣━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━━━━┫ ┃┃┃┃适用于粗铅初步火法精炼除铜(锡) ┃ ┃ 电解工序 ┃大极板电解精炼技术 ┃铅回收率>99% ┃ ┃ ┃┃┃┃后的进一步精炼提纯┃ ┗━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━━━━━┛ 4.3大气污染治理最佳可行技术 4.3.1烟气除尘最佳可行技术 4.3.¨原料制备系统废气除尘 4.3.1.1.1最佳可行工艺参数 料仓中给料、输送、配料等工序均会产生粉尘。除尘工艺流程:集气罩j袋式除尘器一排气筒。 4.3.1.1.2污染物削减和排放 粉尘产生浓度sg/m3~log/m3,除尘效率大于99.5%,外排粉尘浓度低于50mg/m3。 4.3.1.1.3二次污染及防治措施 袋式除尘器收下的粉尘返回生产系统。 4.3.1.1.4技术经济适用性 该技术适用于铅冶炼原料制备系统废气的除尘。 4.3.1.2熔炼炉烟气除尘 4.3.1.2.1最佳可行工艺参数 除尘工艺流程:熔炼炉烟气一余热锅炉一电除尘器一制酸工序。 除尘工艺系统阻力:800pa。 4.3.1.2.2污染物削减和排放 送制酸工序的烟气含尘浓度小于0.3g/m3。 4.3.1.2.3二次污染及防治措施 净化后的烟气送制酸车间制酸,收集的烟尘返回配料工序。 4.3.1.2.4技术经济适用性 该技术适用于铅冶炼熔炼炉烟气的除尘。 4.3.1.3还原炉烟气除尘 4.3.1.3.1最佳可行工艺 除尘工艺流程:还原炉烟气→余热锅炉→冷却烟道→袋式除尘器→脱硫→烟囱。 4.3.1.3.2污染物削减和排放 烟尘产生浓度为8g/m3~30g/m3,系统总除尘效率大于99.9%,外排粉尘浓度低于30mg/m3。 4.3.1.3.3二次污染及防治措施 收集的烟尘送至精矿仓配料。 4.3.1.3.4技术经济适用性 该技术适用于铅冶炼还原炉烟气的除尘。 4.3.1.4烟化炉烟气除尘 4.3.1.4.1最佳可行工艺参数 除尘工艺流程:烟化炉烟气→余热锅炉→冷却烟道→袋式除尘器→脱硫→烟囱。 该技术余热锅炉出口温度(350±50)℃,冷却烟道出口温度150℃,余热锅炉除尘效率约30%,余热锅炉阻力损失约400pa;袋式除尘器阻力损失约2000 pa。 4.3.1.4.2污染物削减和排放 烟尘产生浓度50g/m3~100g/m3,外排粉尘浓度低于50mg/m3。 4.3.1.4.3二次污染及防治措施 收集的烟尘作为副产品综合利用。 4.3.1.4.4技术经济适用性 该技术适用于铅冶炼烟化炉烟气的除尘。 4.3.1.5熔铅锅/电铅锅烟气除尘 4.3.1.5.1最佳可行工艺 除尘工艺流程:集气罩→袋式除尘器→排气筒。 4.3.1.5.2污染物削减和排放 该工序烟尘产生浓度1g/m3~2g/m3,除尘效率大于99.6%,外排粉尘浓度低于8mg/m3,采用该技术可减少车间的无组织铅尘排放。 4.3.1.5.3二次污染及防治措施 收集下来的铅尘粒径小,极易逸散,应采用密封装置储运,及时返回生产工艺。 4.3.1.5.4技术经济适用性 该技术适用于铅冶炼精炼工序的烟气除尘。 4.3.1.6浮渣处理炉窑烟气除尘 4.3.1.6.1最佳可行工艺参数 除尘工艺流程:烟气→表面冷却器/冷却烟道→袋式除尘器→烟囱。 炉窑烟气约500℃,经表面冷却器或冷却烟道降温到约200℃后进入袋式除尘器。 4.3.1.6.2污染物削减和排放 |